Pienso en harina o granulado: qué cambia en la planta

Pasar de harina a granulado no es cambiar una máquina: es añadir a la fábrica una línea entera, con vapor, prensa, enfriador y criba, y una factura energética distinta. La elección depende de la especie, de lo que pide el cliente y del coste por tonelada. FEDNA, la Kansas State University y el U.S. Grains Council dan las referencias técnicas para decidir.

Qué añade granular el pienso: la línea de granulación

Una fábrica que solo hace harina termina en la mezcladora: el pienso molido y mezclado, sin compactar, va a silos y a expedición. Para que fluya bien, FEDNA (1993) pide que los finos que pasan por un tamiz de 0,5 mm no superen el 20 %. Granular añade, después de la mezcla, estas etapas:

1. Acondicionador de vapor. En fórmulas de maíz y soja, la Kansas State University (2021) apunta a 82-93 °C, un 17-18 % de humedad al llegar a la matriz y 30-45 segundos de retención. Exige generar vapor.
2. Prensa granuladora. Los rodillos comprimen la harina acondicionada contra una matriz anular y el gránulo sale por sus agujeros.
3. Enfriador. El gránulo entra a 60-90 °C y con un 14-18 % de humedad y sale con un 11-14 %, a no más de 5-7 °C sobre la temperatura ambiente (FEDNA, 1993).
4. Desmenuzador, opcional, que rompe el gránulo en migas bajo el enfriador.
5. Criba, que separa los finos y los gránulos mal formados y los devuelve a la prensa.
6. Recubrimiento, opcional, con grasa o enzimas después de la prensa.

La grasa también cambia de sitio. La Kansas State University (2021) recomienda no pasar del 1 % de grasa en la mezcladora para no perjudicar el gránulo y aplicar el resto después de la prensa, con un máximo práctico del 6 % en total; ese reparto se decide al dimensionar la mezcladora de pienso. El enfriador es, por su parte, un foco de partículas: en las fábricas con autorización ambiental integrada, la Decisión de Ejecución (UE) 2019/2031 fija para el enfriado de gránulos niveles de emisión por debajo de 2-20 mg/Nm³. La línea completa se describe en la granuladora de pienso.

Pienso en harina o granulado según la especie

FEDNA (2005) resume la práctica en monogástricos:

• Pollos de carne. El granulado mejora la productividad «de forma consistente». Los pollitos no pueden ingerir gránulos de más de 3 mm, así que se recomienda granular a 5 mm y hacer migas.
• Ponedoras. Se alimentan en harina. El granulado «no está muy extendido» porque su coste no compensa la escasa mejora.
• Porcino. Se usan las dos presentaciones. El granulado mejora el índice de conversión, pero la harina grosera reduce el riesgo de salmonela y de procesos entéricos, y es «frecuente cambiar de gránulo a harina» cuando esos problemas son altos.

Para conejos, Blas Ferrer describe un granulado de 3,5-4,5 mm de diámetro, con una molienda y una granulación que rinden menos por hora y cuestan más que en otras especies. Los peces y los animales de compañía van por otro camino, la extrusión: el pienso de acuicultura que se usa en España es «en su práctica totalidad» extrusionado (APROMAR, 2025), y FEDNA (1993) describe la extrusión como muy extendida en perros, gatos y caballos. Esa planta tiene otro proceso y otros proveedores, y se trata en la planta de extrusión de pienso.

¿Cuánto pienso se granula hoy en España? El dato disponible es antiguo: en 1990, las fábricas españolas vendían el 70-80 % de su producción en gránulo y a granel, según Fernández Carmona, Jover Cerdá y Blas Ferrer (1990) en la revista Mundo Ganadero. No consta un dato actual.

Energía de granulación: cuánto consume granular el pienso

La granulación concentra buena parte de la energía de una fábrica de pienso: según Kulig y Laskowski (2009), citados por FEDNA (2011), puede suponer hasta el 60 % de la energía total de la fabricación. Payne (2004), citado por FEDNA (2011), da la energía específica para obtener un gránulo con una durabilidad superior al 95 %: 10 kWh/t en aves, 12-15 en cerdos, 20-25 en rumiantes y 12 en peces. Las fórmulas de rumiantes son las más exigentes de la lista.

Buena parte de esa energía no la consume la prensa. Hasta el 72 % es el vapor del acondicionado, según Skoch y otros (1983), citado por el U.S. Grains Council. En una línea de granulado, la generación de vapor y el control del acondicionado deciden buena parte del consumo.

Las conclusiones sobre mejores técnicas disponibles de la Decisión de Ejecución (UE) 2019/2031, que se aplican a las fábricas con autorización ambiental integrada, dan la misma lectura a escala de planta: el consumo energético indicativo de una fábrica de pienso compuesto va de 0,01 a 0,10 MWh/t, y el límite inferior se alcanza «cuando no se aplica la granulación». Con tratamiento térmico frente a la salmonela, el límite superior sube a 0,12 MWh/t.

Coste de procesado: pienso en harina frente a granulado

En dinero, FEDNA (2011) recoge el dato de Kulig y Laskowski (2009): procesar el pienso cuesta 3-9 dólares por tonelada, entre el 1 y el 5 % del coste del pienso. Para la granulación en sí, la Kansas State University (2021) da unos 5-6 dólares por tonelada en Estados Unidos. Son cifras en dólares y de otros mercados: sirven para ver el orden de magnitud, no para presupuestar una línea en España.

Lo que sí muestran es que el procesado es una parte pequeña del coste del pienso y que la decisión no se juega solo ahí. Pesa más lo que piden la especie y el cliente: es el razonamiento que FEDNA (2005) aplica a las ponedoras, en las que el coste del granulado no compensa la escasa mejora, mientras que en pollos de carne describe una mejora de la productividad «consistente». La inversión de la línea depende de la capacidad, del número de prensas y de la generación de vapor, y forma parte del presupuesto.

Harina o granulado frente a la salmonela

Granular no equivale siempre a un pienso más seguro. En porcino, FEDNA (2005) documenta que la harina grosera reduce el riesgo de salmonela subclínica frente al granulado de molienda fina. En granulado, la higiene depende del tiempo a temperatura: el U.S. Grains Council cita 80 y 85 °C para piensos libres de salmonela, y un estudio de McCapes y otros (1989) logró la inactivación completa a 85,7 °C durante 4,1 minutos con un 14,5 % de humedad.

Son minutos, no los 30-45 segundos de un acondicionador estándar en maíz y soja (Kansas State University, 2021). Por eso la higienización pide acondicionadores de larga retención o un expander, que compensa el poco tiempo con más temperatura y presión: hasta 140 °C y 40 bar durante 10-15 segundos (FEDNA, 1993).

No existe un criterio legal de salmonela para los piensos de origen vegetal, según el programa nacional de control de salmonela en pollos de engorde 2025-2027, aunque su cuestionario de bioseguridad puntúa que el proveedor de pienso acredite un tratamiento térmico adecuado. El control oficial de 2026 del MAPA toma muestras preferentes de los residuos de la piquera, de las harinas de oleaginosas y de los piensos en forma de harina. Si tu cliente o tu integradora exigen tratamiento térmico, ese requisito entra en la decisión junto a la especie.

Tabla de decisión: pienso en harina, granulado o extrusionado

La tabla es un punto de partida: la presentación la decide el nutricionista con el cliente, y una misma fábrica puede necesitar las dos salidas. La molienda también cambia con la presentación, y la elección del molino se trata en molino de rodillos o de martillos para pienso y en la ficha del molino de martillos. Para una planta completa, empieza por la fábrica de piensos llave en mano y, cuando tengas especie, capacidad y presentación, describe tu proyecto.

Contenido divulgativo con datos técnicos de FEDNA, la Kansas State University y el U.S. Grains Council. La presentación de cada pienso la decide el nutricionista, y este texto no sustituye el asesoramiento técnico ni veterinario.